新华社上海5月2日电(记者周蕊)2017年C919大型客机成功首飞,让许多国人激动流泪。国产大飞机“一飞冲天”,离不开这样一群人的付出:获得“2018年全国工人先锋号”的上海飞机制造有限公司C919事业部总装车间全体劳动者,多年来一直默默为大飞机“插上翅膀”而奋斗,唱响了新时代的“咱们工人有力量”。

　　2017年5月5日,C919大型客机成功首飞。从2014年9月打响机体对接总装开铆“第一枪”,到2015年11月总装下线；从C919项目实现全机通电,到整机交付试飞,鲲鹏展翅,离不开C919事业部总装车间200多名职工的奉献。

　　大型客机制造是一项高度集成的系统工程,被称为“现代工业的王冠”。一架C919大型客机,有724根线缆、2328根导管、总长近80公里管线,零部件总数达250万个,把这么多零部件按照复杂的结构“组合”在一起,绝不是一件简单的事。

　　2017年,飞机总装制造进入“冲刺期”。为了保质保量完成工作任务,总装车间的全体职工加班加点,以“车轮战”的工作模式,逐项攻克了大客结构装配、全机通电通压、功能实验、发动机安装、点火等几十项重点任务,为C919大型客机插上了一对先进的“数字化”翅膀。

　　首飞“百日攻关”期间,车间副主任孟见新负责协调处理现场技术问题,50多岁的他一连几个月泡在6万多平方米的车间,脚底磨出了水泡,就在鞋底剪个洞以缓解疼痛；“拼命三郎”王辉主抓系统装配工作,白天梳理前期准备情况,晚上跟进试验,平均每天的睡眠时间不足6小时……

　　为大飞机“插上翅膀”的团队,其实很年轻。总装车间员工的平均年龄仅有30岁,其中有128名高级工、8名技师、1名高级技师。这支年轻的团队勇于担当,严格把控着飞机制造的“质量关”。

　　“把质量视为生命。”这是很多企业的口号。在飞机制造行业,质量是否过关、过硬有时真的可以决定生死。

　　总装车间主任郑大勇说,车间建立起了严格的现代民机装配质量管理体系,为每一位员工建立质量档案,还引入了现代化的管理手段,锻造过硬的质量水平。

　　车间专门开发的职工质量档案数字化管理系统,能根据每位职工的实际工作情况、自动统计技术熟练度,测评不同职工与不同岗位的胜任力和匹配度,并列出作业负面清单、提出注意事项及改进建议。系统应用以来,先后梳理风险点100多个,归纳防范建议200多条,产品一次提交合格率高于99.9%,人为质量故障率呈指数级下降,消除了质量问题重复发生现象。

　　要跻身国际一流民机制造梯队,创新是必经之路。有想法就提,有“点子”就报,一经采纳就奖——在总装车间,通过实施群策群力的工作机制,职工的“金点子”迅速成为企业发展的“金钥匙”。

　　在航空领域,有“轻一克,值千金”的说法,飞机重量每减少10克,30年可节省燃料超过1吨。在车间开展的“飞机减重大比拼”中,老技师卢扣章通过优化布线、采用轻量化辅助材料,摸索出一套线束减重工艺,让飞机一举减重20多公斤,一架飞机30年至少节油2000吨,经济效益数百万元。

　　如果说个体偶然创新是“加法”,群体持续创新就是“乘法”。总装车间采用“结对子”的方式,跨班组、跨岗位组建智能制造、数字测量等12支创新团队,为飞机研制提质增效。从国外引进的自动化生产线“水土不服”,智能制造团队将测量软件、柔性工装与拟合算法相结合,自主开发出部件自动对接系统,将大部件对接精度提高了两倍。

　　郑大勇介绍,仅2017年,总装车间职工提出的改进创新提案就达1000余条,申报专利24项,飞机装配效率提升了40%,有力推动了智能制造。